Au fil des années, l’évaluation de la durabilité des voitures électriques s’améliore, et la Tesla Model 3, modèle emblématique dans ce secteur, fournit aujourd’hui suffisamment de recul pour un bilan technique approfondi. Ce qui est marquant, selon les observations faites en Norvège, c’est l’augmentation des cas de corrosion dans des zones surprenantes, mettant en doute certains choix de design et d’industrialisation du fabricant californien.
Sur le plan technique, les ateliers spécialisés et les centres de recyclage en Norvège consignent fréquemment des problèmes de traitement anticorrosion sur des composants structurels des Model 3. À la différence des véhicules à combustion classiques, où la rouille se développe généralement sur le châssis ou les passages de roues, ici elle cible davantage des zones directement associées à la motorisation électrique : les points de fixation de la batterie haute tension, les câbles de puissance exposés et, plus inquiétant encore, certains éléments contrôlant l’assistance au freinage.
Le cas particulier des seize vis, utilisées pour fixer le grand ensemble de batteries, suscite l’intérêt des techniciens. Le producteur affirme appliquer des traitements de surface protecteurs sur ces vis. Cependant, sous des conditions climatiques extrêmes à la norvégienne (hiver prolongé, routes salées, humidité permanente), ces équipements montrent leurs limites. Résultat : une oxydation précoce qui, au-delà de l’inconvénient esthétique, compromet de manière concrète la maintenance.
Matti Funderud, spécialiste reconnu dans le domaine de l’anticorrosion automobile, met en avant une problématique de conception récurrente chez les fabricants californiens : la méprise sur les conditions extrêmes. En Californie, la corrosion n’est manifestement pas une priorité ; dans les pays nordiques, c’est totalement différent. Tesla paraît avoir omis cette adaptation nécessaire dans le choix de ses matériaux et de ses protections, alors que sa stratégie mondiale requiert une solidité renforcée.
En plus de la batterie, on observe des traces de rouille sur le châssis moteur, le long des faisceaux électriques et jusqu’aux modules de contrôle de l’ABS. Une corrosion importante dans cette région affecte directement la sécurité du véhicule, ce qui peut conduire, dans certains cas, à des réparations coûteuses ou, pire encore, à l’arrêt total du véhicule. Les freins sont également touchés : disques, étriers et raccords font face à une usure rapide, plutôt atypique selon les normes du secteur.
Un autre défaut relevé lors des ateliers concerne la qualité de la peinture et le manque de traitements particuliers sur les zones exposées (garde-boue avant, seuils de bas de caisse). Des fissures se forment rapidement, mettant la tôle à la merci des attaques. En Norvège, le manque de ces protections favorise inévitablement la prolifération de la corrosion.
En conclusion, la Tesla Model 3 expose une faiblesse structurelle due à l’inadaptation de divers choix techniques aux conditions nordiques, principalement sur les composants électriques et les liaisons entre les pièces. Pour tout acteur du secteur, cela pose un ensemble de questions concernant la stratégie d’industrialisation générale mise en place par Tesla, ainsi que sur la durabilité de ses systèmes dans des environnements difficiles.
